《丰田模式》读后感—企业管理与实践

文/都小妖

对于我目前负责的平台来说，这本书提供了非常完美的理论支撑，所以每当需要做平台规划/总结或思路匮乏的时候，都会大致翻一翻。但真正通读一遍，这还是第一次。边读边联想到近半年为平台做的改善，有了很多新的思考，因此记录下来总结成这篇读后感。

《丰田模式》全书分为三部分，第一部分介绍丰田是一个成功的企业，其成功的原因是采用了精益的生产模式；第二部分介绍实施精益生产模式需要遵循的14项重要原则；第三部分介绍如何将这些原则灵活应用到自己的企业。第二部分是全书的重点，其中下面这些原则在全书各个章节被反复提及，在工作中也经常被应用到。

1、建立连续流程，去除一切浪费

连续流就是通过一系列的工序，在生产和运输产品时，尽可能的使工序连续化。在这个过程中不断缩短生产消耗的时间，达成最低成本、最佳质量的目标。
连续流中「去除不产生价值的浪费环节」这个核心要素，在平时的改善中经常会被使用。可以说这是目前做平台改善的核心思想，完全去除纯粹的非创造价值时间（例如，点击打开某些工具的时间、滑动查找属性的时间等），尽量减少必要的非创造价值时间（例如，查看行车的时间、领取任务的时间等）。

2、标准化是改善的基础，平台工具则是标准化的强力辅助

标准化包含三要素：节拍时间（标效）、执行工作的顺序步骤（工艺）、手边存货量（平台工具）。在产线进行标准化的过程中，理想的节奏通常是，首先制定标准的作业工艺，然后依据工艺设计出合适的平台工具，最后制定出合理的标效。

近来越来越感觉到，平台工具是标准化强有力的辅助手段。原因是作业工艺有时候很难得到严格的执行，特别是当工艺含有约束的内容时。熟练的作业员往往有一套自认为最优的作业流程，当你试图去标准化它时，他们觉得标准工艺束手束脚反而降低了自己的效率，因而有所抵制。这时就需要平台依照标准工艺进行适当的辅助或是限制（当工艺规定某处需要参考某种依据时，平台适时的将这种依据展示在面前；或者工艺存在某种限制时，平台显式或隐式的禁止该类操作），让作业员能够逐步适应标准化。

3、尽量前置的质量控制，不仅提质也提效

立即暂停生产以解决质量问题，是丰田遵循的质量控制原则。这样在生产环节随时发现并解决质量问题的制度，不仅避免了质量问题的流出，同时也避免了折返带来更大的浪费。

编辑平台其实是存在一些事前及事中的防错控制手段的，但还存在两个很大的问题：一是防错项的覆盖度还远远不够，零零散散做过一些，但够不成体系；二是防错但不放呆，很多情况下防错手段隐蔽且滞后，往往犯错之后才会提醒。作业员在过程中经常要不断思考以避免犯错，这些思考拖慢了作业效率。

几个月前构思过一种实时检测的防错机制，当出现数据错误时，给出即时的警告提醒并阻止数据保存，有点类似于书中提到的「内建质检」。但这种很难评估出短期收益的项目，往往无法获得排期。

4、现地现物，比想象中更重要

整本书中最让人印象深刻的例子就是「大野圆圈」，它表达了丰田对现地现物原则匪夷所思的信奉和坚持。我也是在出了一次差以后，才了解到现场比想象中的要重要。

以前我经常被嫌弃不懂作业不懂自己的用户，我觉得很委屈。我明明看很多录屏，花很多时间验证迭代埋点数据，我应该是懂作业的。去了现场才发现，跟用户的交流和反馈很重要，用户的心理活动也很重要，这些问题从统计数字中是看不出来的。

举一个小栗子，某次设计的情报展示界面字体很小很难看清，用户反馈了我们也没有太在意，觉得强调一下看仔细点就可以了。但在现场观察作业时，有一个作业员突然打了自己一巴掌，因为他没有看清楚界面上的字而漏做了一个情报，这很有可能导致他丢掉一个月的绩效。这个举动吓到了我，我马上联系研发改掉了字体的问题，绝对没有再去问改字体的收益是什么。

很多时候通过现场观察就知道，做某些事情是绝对有好处的，尽管这个好处可能无法精确的衡量。但这个共识往往很难达成，大部分时候大家还是更在乎收益。